金属波纹管单波连续成形的原理
①合模 上、下两片对称的推模和模片同时平行地向管坯轴心线垂直移动，将安装在芯轴上的薄壁管坯从外表面紧紧地包住。
②进芯轴 芯轴克服密封圈和管坯内壁的摩擦阻力，向左移动，使固定在芯轴上的密封圈与模片相对运动到事先调整的位置。
③充填压力油 压力油从芯轴中心孔流向两道密封圈之间，对管坯内壁加压，使之在两道密封圈之间鼓起，形成初波。
④进推模 推模克服弹簧的阻力，沿着导向杆向右移动，使原先初波高度增加，宽度缩小，直至设计尺寸为止。
如此循环，再经卸油压、分模、退芯模、退推模四个工序，将已经成形的波纹从模具中脱出。同时又为下一个波纹的形成做好准备。每个波的成形时间约为4-40秒，直径越大，时间越长。
以上成形方法，最大直径可达到400mm。这种装置的缺陷是：压力油易泄漏，造成环境污染;径尺寸不均匀，产品优质率低。
金属波纹管单波成型的改进
改进后的芯轴有两种结构，一种是用一层富有弹性的膜将压力油与管坯隔离，合模以后，压力油不直接作用于管坯内壁，而是通过橡胶囊再传给管坯。模片、推模之间的管坯随着压力的升高和橡胶囊的凸起而形成初波，加工的工序与上述相同，泄压、推模以后，橡胶囊依靠自己的弹性，从已成形的波纹腔内脱出，回到原态。
另一种结构是选用一种能100%回弹的工程橡胶代替橡胶囊。利用这种橡胶的弹性和恢复原形的能力来完成鼓波和复位的过程而无需充压力油。这种结构从根本上解决了泄油污染的问题。目前已用在直径200mm以下的波纹管的成形上。
单波连续成形模具是金属波纹管管材加工的关键，模具芯轴、推模和模片组成。其工作部位的截面开形状应于波纹管截面形状而变化。现在除U形外，还有S形等。
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